Otomobil Lastiğinin Üretim Süreci

  • Yazar: OPONEO.COM.TR

Lastik üretiminin ciddi bir şekilde başlaması  pnömatik (hava ile doldurulmuş) lastiklerin bulunması ile 150 yıllık modern lastik üretimi başlamıştır. Aberdeen den R.W. Thomsom tarafından patenti 1845 yılında alınan ilk lastik iç lastikli bir pnömatikti. Nasıl olduysa bu önemli buluşu fazla önemsenmedi. 1888 yılında John Boyd Dunlop kendi başına yaptığı denemelerle tekrar iç lastikli bir pnömatik lastik yaptı ve bu lastikler çok kısa bir zamanda ulaşım için kullanılan bütün araçların vazgeçilmez unsuru haline geldi. Lastik üretiminin diğer öncüleri ise Andre and Edouard Michelin’di. 20. Yüzyılın başlarında iyice gelişen otomotiv sektörü ile dünya genelinde lastik üretimi iyice yaygınlaşmıştır.


1939 yılnda Polonya’da üretime başlayan Debica fabrikasından bir kare.  

  • Lastiğin yola temas eden yüzeyi yol tutuş performansında rol alan en önemli kısmıdır.
  • Lastik iç kenarların jantı kavramasını sağlayacak şekilde lastiğe yerleştirilmiş çelik tel ve esnek olmayan bir iç kısımla bunların etrafına sarılmış bir çok katmandan oluşur.
  • Profil (yanak) kısmı, jantı kavrayan kısım ve sırt arasında kalan bölümdür.
  • Taşıyıcı katmanlar, sırt kısmının içerisinde lastik çevresi boyunca sarılan materyallerdir ve lastik gövdesini sınırlarlar.
  • Lastik gövdesi kauçuk katmandan çelik tellerden ve sırt kısmından oluşur.

Gövde lastiğe yapılan bütün statik ve dinamik kuvveti alır. Bu yüzden lastik kalitesi çoğunlukla gövde yapısına bağlıdır.

Lastik imalatı çok sayıda kaynak gerektirir, bunun içinde: farklı tipte kauçuk, şerit iplikler, is, çelik tel ve yağ maddeleri. Lastik üretim süreci özel yağlar ve kauçuğun karıştırılması ile başlar,  kurum, antioksidanlar, hızlandırıcılar ve diğer maddeler eklenir. Uygun bileşenlerin seçilmesi yapılan nihai ürünün özellikleri için çok önemlidir. Lastik bu aşamada kauçuk karışımından ibarettir. Daha sonraki üretim süreci bütün üreticiler tarafından gizli tutulmaktadır.

Continental ContiPremiumContact 5 Lastik Almak İstiyorum

Yirminci yüzyılın başlarına kadar “kauçuk” lastik üretiminde kullanılan en önemli ham madde olmuştur. Ancak bu şekilde üretilen lastikler 3 ila 4 bin kilometre yol yapabilmekteydi. Kauçuğun esnekliği lastiğin yol tutuş performansını ve dayanıklılığını etkiler, düşük sıcaklıklarda lastik çabuk yıpranmakta ve dayanıklılığı azalmaktaydı (5-7 derece altındaki sıcaklıklarda sertleşir). Lastiğin dayanıklılığını artırmak için çeşitli methotlar ve karışımlar denendi. Bunlardan en iyi sonucu veren eklenen kurum oldu. Kurum lastiğin dayanıklığını arttırmakla birlikte renginide siyah yaptı.

Metzeler in 70’lerde yaptığı denemelerde lastiğe eklediği Silis maddesi yol tutuşu ve dayanıklılığı artırmada etkili bir diğer material olmuştur. Silis maddesinin en önemli özelliği soğuk havalarda lasiğin esnekliğini kaybetmemesini sağlamaktır. Bu nedenle bu karışımla üretilen lastikler kış lastiği olarak kullanılmaktadır.

Örneğin yaz lastiklerini kuru ve ıslak yollarda kullanırız. İlk öncelik kuru zeminde iyi yol tutuş sağlamasıdır, sırt deseni ikinci sırada gelir. Islak zeminde ise tam tersi söz konusudur, birinci öncelik sırt desemidir. Kış lastiklerinde : kauçuk karışımı buz üzerinde giderkenki yol tutuşu sağlar, kar üzerinde giderken ise sırt deseni önemlidir.

Konfor (gürültü kesme) ve yol tutus arasında da bağlantı vardır. Burada iki bileşenin karışımı en önemli faktördür. Yola temas eden lastik yüzeyi araç hızlandıkça dönme ve sürtünmenin etkisi ile gürültü yapar. Firmalar iyi yol tutuş ve daha sessiz lastik üretebilmek için çalışmalarını sürdürmektedirler.  Üretim süreci parametrelerini geliştirmek için firmalar gerkli yatırımları yapmaya devam etmektedir.

Kauçuk, çelik ve kumaş malzemelerin perdahlanması (sıkıştırılması) ile üretim süreci başlar. Çelik teller prinç veya bronz  ile sağlamlaştırılır. Daha sonra bu teller ince özel bir kauçuk karışımı ile kaplanır. Özel kumaş malzeme bir reçine ile kauçuğa yapıştırılır ve son kauçuk katı eklenir.

Modern Continental fabrikası.

Bir sonraki adımda kaplanan teller genişliğine göre doğru bir açı ile kesilir. Bu kısım lastiğin yük taşıyan kısmını oluşturur. 

İlk aşamada, çelik tel, kord bezi ve astar dolgu maddesi ile kaplanır, bu lastiğin iç duvarlarını oluşturur ve yan duvarlar bağlanır. Daha sonra tekrar çelik tel tabakası ile kaplanır (iki katman birbirlerine dik bir şekilde konumlandırılır). Katmanların pozisyonlarının lastiğin özelliklerinde büyük etkisi vardır.

Bütün ham maddeler bir teknik yapıda bir araya getirilir. Bu sistem bir veya iki aşamalı olabilir (Üretimi yapan makineye göre değişebilir).

Lastik imalatının ikinci aşamasında, ham maddeler hazırlanır, örneğin gövde, lastiğin sırtı, yan duvarları ve dolgusu... Lastiğin jantı saran kısmına çelik bir tel geçirilerek sağlamlaşması sağlanır. Doğru basınç ve sıcaklık altında, kalıp ham elemanları şekillendirir. Daha sonra sırt, yanak, dolgu kısmının kabartma yazıları ve lastiğin deseni yapılır.

Sonra vulkanizasyon işlemi başlar. Kauçuğun lastiğe yapışmasını engellemek için kalıp özel bir solisyonla kaplıdır. Isıtılan kauçuk kimyasal tepkimeye girer ve lastik geniş bir sıcaklık aralığında esnekliğini koruyabilen homojen bir hale dönüşür. Sürecin tamamlanması belli bir süre alır ve kalıp lastiğe son şeklini verir.

Son aşamada lastik teknik kontrolden geçer. Lastiklerin yüzde sekseni bu şekilde üretilmektedir. Fabrikaların üretim süreçleri farklılık gösterir.

Makaleyi yararlı buluyor musunuz? Bizi beğenin.

Teşekkürler
Yorum ekle
Kabul Ediyorum Gizlilik Politikası nowe okno
(Dikkat: Forumdaki yorumlar modere edilmektedir.)